使用膠黏劑黏接電池包的5大原因

使用結構性膠黏劑而非機械緊固件組裝電動汽車（EV）電池包，不僅可以提升工藝效率，還能提升已裝配電池包的性能。了解這5種方法。

1. 遏制泄露

從結構上講，電動車電池包有一個重要的用途。如果電池化學品泄露，必須依靠電池包封住。結構性膠黏劑實現了連續密封，有效防止化學品泄漏，而機械緊固件和焊接則可能產生縫隙和泄漏問題。對某些結構性膠黏劑的測試表明，它們可有效抵御多種類型的接觸，包括乙烯/丙二醇的熱溶液和水。除化學品外，電池包內的壓力也會上升，也需要控制。在組裝和打膠一小時后，對LORD® 850和852丙烯酸膠黏劑（與LORD Accelerator 25GB結合使用）進行壓力測試，結果表明膠黏劑可承受3-5兆帕（0.3-0.5MPa）的壓力。

2. 材料強度與完整性

使用結構性膠黏劑代替焊接或機械緊固件時，可保持電池包的材料（金屬以及涂層）完整性。點焊會削弱金屬，即：如果裝配過程出現錯誤，零件就無法再次使用。另一方面，結構性膠黏劑可從零件上清洗掉（在固化之前）。而且由于材料的完整性得到了保持，零件可以重新使用。

3. 制造效率與成本

保持金屬結構的完整性，有助于節省成本。雖然實際只需要3000合金強度，但為了補償焊接的強度損失，製造商通常會使用6000鋁合金。如使用膠黏劑，則可購買成本效益更高的3000合金，因為裝配過程中不會產生任何強度損失。另一大優勢就是釬焊爐的節余。大多數電動車中，電池包的尺寸非常大。也就是說，釬焊爐也必須具備同等大尺寸。這意味著投入大量資金，占據大量空間，而製造商採購時也必須花費更多的考量時間。使用結構性膠黏劑就避免了對大型釬焊爐的需求，從而節省了大量的時間和成本。

4. 車輛性能

使用結構性膠黏劑的優勢并不停留在制造階段。輕型汽車一次續航的路程遠超重型車輛。與膠黏劑黏接相比，焊接需要更厚的金屬，因此也更重。使用更薄的材料與膠黏劑可提升設計的靈活性。

LORD 850/25GB 可適用于黏接各種基材，節省大量資金，并大幅減輕重量。使用膠黏劑也可降低材料變形的風險，解決電動車製造商的后顧之憂；電池包必須具備尺寸穩定性。因為膠黏劑比機械緊固件更有彈性，因此，在膨脹和收縮過程中，膠黏劑可確保更好的柔韌性，隨鋁材一起移動。

這在混合黏接中尤為重要。例如，鋼通常與鋁黏合在一起，而這兩種材料暴露于不同溫度時，膨脹和收縮的速度均不同。電動車電池會產生高溫，因此，結構性膠黏劑就具備顯著的優勢。

5. 健康與安全

職業噪音影響著健康、安全和福祉，而機械緊固操作會產生大量噪音。有研究認為，焊槍的噪音不低于84 dBa。使用結構性膠黏劑可消除組裝電池包的噪音，改善操作者的工作環境，也有助于降低工廠內的整體環境噪音水平。

結構性膠黏劑具備多種優勢，并通過協同作用大幅節省汽車裝配和性能相關的成本。

文章來源：https://www.parker.com/us/zh/divisions/assembly-and-protection-solutions-division/resources/5ReasonstoUseanAdhesiveforBatteryBoxBonding.html

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