膠黏劑黏接：解鎖電動汽車電池包性能、效率與安全的五大鑰匙
在電動汽車（EV）電池包的組裝中，選擇結構性膠黏劑替代傳統的機械緊固件（如螺栓、鉚釘）或焊接工藝，不僅能顯著提升制造效率，更能帶來電池包整體性能和可靠性的飛躍。以下是采用膠黏劑黏接技術的五大關鍵原因：
卓越的密封與防泄漏性能
電池包的核心功能之一是作為物理屏障，防止內部電池化學品意外泄漏。結構性膠黏劑通過形成連續、無縫隙的密封層，有效阻隔液體和氣體滲透，這一點是依賴離散連接點的機械緊固件或可能產生微裂紋的焊接工藝難以企及的。測試證明，特定高性能膠黏劑（如 LORD® 850 和 852 丙烯酸膠黏劑，配合 LORD Accelerator 25GB 使用）能有效抵抗多種化學物質（包括乙二醇/丙二醇熱溶液和水）的侵蝕。此外，電池包在運行或故障時內部壓力可能驟升，膠黏劑黏接同樣能提供可靠的壓力密封。例如，上述 LORD 膠黏劑組合在固化 1 小時后即可承受高達 3-5 MPa 的壓力測試。
保持材料強度與完整性
焊接（特別是點焊）過程產生的高溫會改變金屬的微觀結構，導致熱影響區（HAZ）強度下降，且一旦焊接失誤，零件往往報廢。機械緊固件則需要鉆孔，可能引入應力集中點并破壞涂層。結構性膠黏劑在常溫下施工，完全避免了熱損傷，保持基材（金屬及其表面涂層）原有的強度和完整性。更重要的是，未固化的膠黏劑通常可以清除，允許零件返工或重復利用，顯著減少浪費。
提升制造效率與降低成本
材料成本優化： 為彌補焊接造成的強度損失，製造商常被迫選用更高強度（也更昂貴）的鋁合金（如 6000 系）。使用膠黏劑則允許采用成本更優的較低強度合金（如 3000 系），因為黏接本身不會削弱基材。
設備與空間節省： 大型 EV 電池包需要匹配尺寸的巨型釬焊爐進行焊接，這涉及巨額設備投資、龐大的廠房空間占用和復雜的採購流程。結構性膠黏劑通常在室溫或中溫下固化，完全省去了對大型高溫釬焊爐的需求，從而大幅節省設備成本、空間占用和能源消耗。
工藝簡化： 膠黏劑工藝通常比焊接或復雜的機械緊固更易實現自動化，簡化裝配流程。
增強車輛性能
輕量化： 膠黏劑黏接允許使用更薄、更輕的材料（無需為焊接或緊固而額外加厚），直接減輕電池包及整車重量，從而顯著提升電動汽車的續航里程。
設計靈活性： 膠黏劑（如 LORD 850/25GB）能有效黏接多種異質材料（如鋁-鋼組合），為電池包設計提供了更大的自由度，并簡化了多材料結構的生產。
尺寸穩定性與應力管理： 膠黏劑比機械緊固件具有更好的彈性，能有效吸收和分散不同材料因熱膨脹系數差異（尤其在電池工作產生高溫時）引起的熱應力，減少整體變形風險，確保電池包關鍵尺寸的穩定性。這對于鋼鋁混合連接尤為重要。
改善工作環境健康與安全
機械緊固操作（如鉚接、螺栓擰緊）和焊槍會產生顯著的噪音污染（研究表明部分焊槍噪音可達 84 dBA 以上），長期暴露危害操作人員健康。采用結構性膠黏劑黏接工藝能大幅降低甚至消除裝配過程中的噪音，創造更安靜、更安全、更健康的生產環境，并有助于降低工廠整體噪音水平。
結論：
結構性膠黏劑技術為電動汽車電池包制造提供了一種高效、高性能且經濟的解決方案。其優勢涵蓋從關鍵的密封防護、材料保護、顯著的制造成本節約，到提升車輛續航能力和改善工作環境安全等多個維度，通過協同效應為電動汽車的裝配和最終性能帶來全面的價值提升。
文章來源：https://www.parker.com/us/zh/divisions/assembly-and-protection-solutions-division/resources/5ReasonstoUseanAdhesiveforBatteryBoxBonding.html
